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A História da Junta Rotativa

Em agosto de 1933, R.O Monroe e L.D. Goff, em conjunto com uma usina local, projetaram e construíram a primeira junta rotativa

Ao longo do século 19 e no início do século 20, o método aceito de fornecer água ou vapor a um cilindro giratório era por meio do uso de caixas de vedação ou juntas de vedação, que se mostraram ineficientes. Quanto mais esses materiais de vedação se desgastam, mais eles vazam.

Em agosto de 1933, R.O Monroe e L.D. Goff, em conjunto com uma fábrica de papel local, projetou e construiu a primeira junta rotativa. Era um dispositivo que eliminava os problemas associados às caixas de vedação e gaxetas, e permitia que a água ou o vapor fossem introduzidos de forma muito mais econômica.

Um selo mecânico com mola foi usado para evitar que o fluido ou meio gasoso se dispersasse. A força mecânica de uma mola foi usada para evitar que o fluido ou o meio de gás se dispersassem. O segredo do sucesso mecânico da junta rotativa estava no anel de vedação. Permitindo que partes da junta rotativa girassem com a máquina, ao mesmo tempo em que um anel de vedação à prova de vazamento para o fluido ou gás pudesse fluir para dentro do cilindro secador de maneira eficaz e sem vazamentos.

Durante o final da década de 1930 e na década de 1940, as juntas rotativas tornaram-se o método preferido para admitir fluido ou gás em um cilindro rotativo. Ainda assim, houve alguns desafios associados à instalação das juntas rotativas. Após a Segunda Guerra Mundial, várias inovações foram aplicadas ao design. Uma delas foi o uso de mangueira metálica flexível, o que permitiu às articulações rotativas flexibilidade de movimento conforme o desgaste do anel vedação. Em 1946, várias atualizações foram incorporadas ao projeto original, e vários  tamanhos de juntas foram criados e adicionados para melhor acomodar as necessidades das várias indústrias que necessitavam de articulações rotativas.

Em 1954, estava em andamento um redesenho completo da junta rotativa, principalmente para reduzir o tamanho físico da unidade e melhor atender às necessidades de aplicações específicas. Em 1957, muitas indústrias também estavam preocupadas em aumentar a eficiência do aquecimento e resfriamento dentro dos cilindros rotativos. A Kadant Johnson começou um programa de pesquisa dos efeitos de vários tipos de dispositivos de sifonagem (tanto rotativos quanto estacionários), e os efeitos das liberações térmicas na transferência global de calor de dentro dos cilindros secadores .

Em 1959, um secador de papel de 60″ x 250″ (1,5 m x 6,35 m) foi convertido para testes pela Kadant Johnson, e testes reais de ambas as juntas rotativas e vários dispositivos começaram em Pensacola, Flórida, EUA.

Em 1962, uma instalação de pesquisa foi criada em Three Rivers, Michigan, EUA; e em 1963, as primeiras imagens do interior de um cilindro secador foram produzidas em filme de 16 mm.

Pessoas envolvidas no projeto e operação de máquinas que exigiam cilindros rotativos aprenderam muito sobre as taxas de condensação de vapor e as ações dentro de um cilindro secador a partir desses primeiros filmes. A tecnologia conjunta de uniões rotativas e de sifões foram compartilhadas com a indústria em geral.

No final da década de 1950 e início da década de 1960, essa equipe de pesquisadores continuou a desenvolver novos projetos e reunir conhecimentos para atender às necessidades da indústria como um todo. A necessidade de temperaturas e velocidades de operação mais altas exigia que os projetos das juntas rotativas mudassem novamente. Foram desenvolvidos detalhes como tubos conectores de engate rápido , compensadores de carga e pressão, tamanhos maiores e maior durabilidade dos equipamentos em serviço.

No final da década de 1960 e início dos anos 1970, vários novos materiais de vedação, como plástico, Teflon™ e cerâmica também foram testados.

Embora os primeiros anos tenham sido focados na vedação de juntas de vapor e água, hoje existem milhares de configurações de juntas rotativas padrão e personalizadas: autossuportadas ou apoiadas externamente; fluxo único e duplo; aplicações utilizando água, ar, refrigerante, óleo, sal derretido e gás; temperaturas de muito baixa a mais de 538° C; e velocidades de 1 a 50.000 RPM.

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