.gif)
A unidade Puma I da Klabin, localizada em Ortigueira (PR), é uma planta industrial grande e complexa: ela possui 38 sistemas de controle distribuído (DCS), com 15.000 pontos de acesso físico (I / O) e cerca de 2.900 dispositivos interligados em uma rede Profibus. A fase atual da fábrica conta com 2.000 válvulas automáticas e 2.700 instrumentos para medição de temperatura, pressão, vazão e nível.
Esse grande exército de dispositivos tem uma tarefa enorme a fazer e precisa trabalhar em conjunto por um motivo simples: a operação deve ser o mais estável possível. E para viabilizar a estabilidade, a Klabin utiliza ferramentas de monitoramento on-line de suas malhas de controle.
ERRO ABSOLUTO MÉDIO REDUZIDO DE 30% PARA 1,5% EM POUCO MAIS DE DOIS ANOS
“A sintonia das malhas de controle é fundamental para estabilizar a planta e reduzir os erros de controle. No start-up da fábrica, tivemos espaço para ajustes e foi o que fizemos. Em menos de um ano, reduzimos o Erro Médio Absoluto da média variável de 25-30% para um nível de 15%. Dois anos após o início, atingimos a média atual de 1,5%”, resume Pablo Cadaval Santos, gerente industrial da unidade Puma na Klabin. Um dos exemplos citados por ele é a linha de fibra, que hoje opera com menor índice de erros. O gráfico abaixo mostra a melhoria dramática que vem desses níveis de redução da variabilidade.
Traduzida para a realidade do dia a dia da fábrica, as taxas de erro de controle mais baixas significam uma planta com um processo industrial estável: a variabilidade é baixa, portanto, altos padrões de qualidade são mantidos. Além disso, os custos variáveis permanecem controlados ao longo do ano. Se os parâmetros do processo variam dentro do limite de erro de controle especificado, a produção pode ser estabilizada com pouco consumo de aditivos químicos. Além do mais, os loops de controle ajustados criam um histórico de quem opera e quem mantém a fábrica.
A estabilidade adicionada impactou diretamente a carga de trabalho do operador, reduzindo drasticamente a taxa de alarme, permitindo que o operador se concentrasse mais na otimização do processo.
Com a ampliação da fábrica, em decorrência do Projeto Puma II, a participação da Neles Corporation cresceu consideravelmente à medida que a empresa passou a ser líder no fornecimento de válvulas e posicionadores para a nova fábrica de papel, com um total de 1.800 válvulas, todas equipadas com posicionadores inteligentes Neles ND9000 ou com monitores de válvula on-off. O Projeto Puma II também contará com a aplicação da plataforma PlantTriage para monitoramento e ajuste de malhas de controle.
Leia mais sobre este caso de sucesso em: https://www.neles.com/insights/articles/klabin-stabilizes-its-pulp-mill-production-with-neles-solution/.
E se quiser saber mais sobre a ferramenta Expertune PlantTriage, entre em contato com a Neles pelo e-mail: contato.brasil@neles.com.
